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精益生產  

2019-09-29

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 產品名稱:精益生產

   概述:精益生產源于“豐田生產方式”(TPS),在20世紀中期,日本豐田公司發現自己公司一日產量不及美國公司的十分之一,而歷經二戰,日本本土資源和人力極具匱乏,豐田公司開始意識到重復美國企業公司的方式:大規模生產設備投入,供應商家遍布全球等模式在日本不太現實。

       如何走出自己的道路,來應對同行競爭,成為豐田人考慮的。
在大野耐一的主持下,豐田歷經十年之功,詮釋“價值”,消滅“浪費”,推行5S,IE,目視化管理,從美國超市獲得靈感,推行“JIT”(適時生產方式):推行拉動式生產方式,以“按燈”體現面對現場問題,臨時停線/產,制定對策,并實現人和設備的自動化。  

      經歷20世紀石油貿易危機,日本豐田的凈利潤卻表現亮彩,這引起美國管理學者的關注;到90年代,在TPS技術框架下,融于“精益思想”、“6sigma”的核心元素,成為今天的精益生產(Lean Production)。


一、精益生產目的

企業面臨如下壓力:

a.銷售及訂單波動;b.原材料漲價;c.勞動力成本提升;d.員工職業化程度偏低;e.來自客戶的質量、交付期壓力等等。

諸多壓力,要求我們管理、技術升級。實行卓越績效管理,創造最大的經濟效益和社會效益是一個永恒的目標。而優質管理具體來說,在以下方面有獨到之處:

1.1、品質(Quality):品質是指產品性價比的高低,是產品本身固有的特性,好的品質是贏得顧客信賴的基礎。精益生產能確保生產過程的迅速化、規范化,能十分有效地為好的品質打下堅實的基礎。

1.2、成本(Cost):隨著產品的成熟,成本趨向穩定。在相同的品質之下,誰的成本越低,誰的產品競爭力也就越強,誰就有生存下去的優勢。精益生產可以減少各種浪費、避免不均衡,可以大幅度地提高效率,從而達到成本的最優化。

1.3、交貨期(Delivery):為了適應社會的需要,大批量生產已成為個性化生產,成為多品種而小批量生產,只有彈性的機動靈活的生產才能適應交貨期的需要,交貨期體現了公司適應能力的高低。精益生產是一種有效的預防方法,能及時地發現異常,減少問題的發生,保證準時交貨。

1.4、服務(Service):服務是贏得客源的重要手段。通過精益生產可以大大地提高員工的敬業精神和工作樂趣,使他們更樂于為客人提供優質的服務。在班組,下一道工序就是上一道工序的顧客。

1.5、技術(Technology):未來的競爭是科技的競爭,誰能夠掌握高新技術,誰就更具備競爭力,而精益生產通過標準化來優化、積累技術并減少開發成本,能加快開發的速度。

管理(Management):狹義的管理即對人員、設備、材料、方法四個方面的管理。只有通過科學化、效能化的管理,才能夠達到人員、設備、材料、方法的最優化,綜合利潤最大化,精益生產是實行科學管理的最基本的要求。

二、精益生產的框架

2.1革新系統化




2.2、精益化、智能化、系統化


體系對抗是終級對抗


2.3與六西格瑪結合



2.4以結果為導向



2.5持續改善是靈魂




2.6專業化




2.7摘取最大最甜的果實



2.8消除一切浪費





三、精益生產項目系統方案

3.1精益領導力與管理方案




3.2精益遠景戰略方案



3.3、精益人才培養方案-建設與晉級通道



> 企業精益人員培養和認證可結合外部顧問公司專業資源,

> 提高內部精益人才培養的質量和速度。

> 愿景是組織中100%人員都應該了解精益思想并具備基礎改善能力,精益基礎水平(精益基礎-精益藍帶);

30%人員應該完成進階水平訓練(精益進階-精益綠帶),內容包含日常管理、問題解決和改善等;

> 10%的管理人員和工程師應達到精益熟練水平(精益領航-精益黑帶),能規劃、推動和實施重大的精益改善項目;

> 1%的人員應該達成專家級水平(精益專家-精益黑帶大師),能夠指導企業精益整體推動工作,具備持續培養內部精益人才梯隊的能力;

> 高級管理層和高潛力中層管理人員應達到精益領導水平,引領企業精益變革(精益領導-精益紅帶)。

3.4信息化與智能制造


3.5持續改善的理論基礎




3.6精益成熟度





四、精益生產目標實施方案

   4.16S現場改善方案-推進步驟



    4.2TPM管理改善方案-管理體系

TPM管理改善方案-管理體系

管理體系

TPM管理改善方案-方法


推行步驟




    4.3效率提升方案-精益改善提案運作方法




    4.4效率提升方案-線平衡-方法

線平衡-方法


計劃物流提升方案-系統架構


    4.5大噸位改善方案-實施辦法




    4.6標準化作業改善方案-定義與目標





    4.7TQM改善方案 -體系建設

TQM改善方案 -體系建設


TQM改善方案 -十大步驟



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